La pregunta que define si tiene sentido
El mantenimiento predictivo lleva años resolviendo la parte del pronóstico: el modelo avisa de que un rodamiento se está degradando. Lo que casi nunca se ha resuelto es el tramo siguiente, que es donde se pierde el dinero: alguien tiene que interpretar el aviso, mirar el histórico de esa máquina, comprobar si hay repuesto, ver qué ventana de parada existe y decidir.
La pregunta, entonces, es si ese tramo está documentado en algún sistema o vive en la cabeza del jefe de mantenimiento. Si es lo segundo, el agente no tiene con qué trabajar y el proyecto se convierte antes en un trabajo de captura de conocimiento.
En Asturias el terreno natural es la siderurgia —trenes de laminación, hornos, grúas— y las plantas de aluminio, donde el histórico de órdenes de trabajo es largo y está bien relleno, y donde el coste de una parada no admite discusión en el comité.
Qué hace un agente aquí
Recoge la alerta del modelo o del sistema de supervisión, y la convierte en una propuesta completa: qué máquina, qué síntoma, qué intervenciones parecidas se hicieron antes y cómo acabaron, qué repuestos hacen falta y si están en almacén, cuánto dura la intervención y qué huecos de producción hay en los próximos días.
El jefe de mantenimiento no recibe una alerta más: recibe una orden de trabajo redactada que puede aprobar, ajustar o descartar. Ese es el cambio de naturaleza.
En el paso siguiente, el agente reserva el repuesto, abre la orden en el GMAO y avisa al turno. Nunca decide una parada de línea por su cuenta: eso es siempre firma humana.
Los datos que hacen falta
Señales de planta con marca de tiempo fiable —de PLC, SCADA o sensores añadidos—, histórico de órdenes de trabajo con el texto de lo que se hizo, maestro de repuestos con stock real y calendario de producción. El histórico de órdenes es la mina: si el campo de «trabajo realizado» está relleno con frases de verdad y no con «revisado ok», el agente tiene de dónde aprender.
Cómo se mide
Paradas no planificadas evitadas y su coste, tiempo medio entre el aviso y la intervención, porcentaje de intervenciones que se hacen dentro de una ventana planificada, y rotura de repuesto crítico. La métrica que más convence a un comité no es la precisión del modelo: es cuántas horas de línea parada se han evitado este trimestre.
Dónde falla
Tres sitios. El primero, la calidad de la señal: sensores mal calibrados producen alertas que el equipo aprende a ignorar, y a partir de ahí el sistema está muerto aunque funcione. El segundo, el exceso de alertas: un agente que propone quince intervenciones a la semana en una planta que puede hacer tres no está ayudando; hay que priorizar por coste de fallo. El tercero, montar esto sin andamiaje y sin permisos acotados sobre el GMAO, que es un sistema donde escribir mal tiene consecuencias.
Y una advertencia sectorial: en instalaciones con requisitos de seguridad, cualquier sistema que influya en decisiones de mantenimiento entra en el terreno regulatorio. Conviene mirarlo con la normativa delante antes de construir, no después.